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GRG材料特性、安裝流程、驗收標準，工藝技術全面解析
一、GRG材料產品結構
1、GRG專用石膏粉：GRG采用了半水石膏中的ɑ變體為基本原料;
2、無堿玻璃纖維氈：GRG采用了無堿玻璃纖維氈作為加強材料;
3、預埋件：GRG采用鍍鋅預埋件作為結構連接件;
■預埋件基本要求：
1、在GRG的預埋件的選擇上，應選擇熱鍍鋅掛件；
?防腐性上，熱鍍鋅掛件是冷鍍鋅的幾十倍，熱鍍鋅掛件表面不如冷鍍鋅掛件表面光滑，熱鍍鋅比冷鍍鋅層的附著力高很多。
2、熱鍍鋅預埋件的鍍鋅層厚度應大于45微米；
?鍍鋅層厚度直接影響預埋件的抗腐蝕程度。
3、預埋件在鍍鋅前就應加工好聯接口，后期施工中盡量避免焊接，盡量采用螺栓聯接，避免鍍鋅層損壞；
?在潮濕環境中，鍍鋅層損壞后，會從損壞處開始產生腐蝕性，對裝飾的耐久度會產生影響。
二、GRG材料的生產
■制模：GRG材料的生產，采用翻模生產工藝進行；
■基本要求：
1、在制作模具時，尺寸上應考慮所需生產拼接處預留10mm填縫空間；
?GRG產品安裝塊與塊之間需留置10mm填縫空間，密拼施工會出現開裂現象。
▲預覽10mm填縫空隙
2、當模具尺寸在生產過程中產生尺寸變形超過3mm時，模具需停止使用并維修；
木制品做底撐的模具，生產20~30次即報廢，玻璃鋼大約100~150次，硅膠模約50~60次，硅膠模在使用中會縮小，需隨時注意尺寸符合。
3、模具：GRG材料的生產所需模具常有木模、玻璃鋼模、硅膠模、石蠟/石膏塊/泡
�、� 木模：木材做基礎支撐，工作面層覆PS板材或其他光面板材生產產品；
特點：
a.成本低-模具成本約200~300元/㎡（含人工+材料）；
b.施工簡便，技術要求低，制作速度快（兩個木工即可制作，一般5㎡/2人*天）；
c.可重復使用20~30次；
�、� 玻璃鋼模：以樹脂等玻璃鋼成分制作而成的模具；
特點：
a.成本適中-模具成本約400~800元/㎡（含人工+材料，需胎膜）；
b.制作需先制作胎膜，技術要求低，制作速度一般（從胎膜翻制玻璃鋼模約半天一次）；
c.可重復使用次數高；
�、� 硅膠模：用硅橡膠高分子材料翻模制作而成的模具；
特點：
a.成本偏高-模具成本約800~1400元/㎡（含人工+材料，需胎膜）；
b.制作需先制作胎膜，技術要求較高，制作速度慢（從胎膜翻制硅膠模約天一次）；
c.可重復使用次數低（30次以下）；
d.可生產復雜易損造型產品；
e.產品細膩。
�、鄣窨棠＃ㄊ�/石蠟/高密泡沫）：利用機械加工形成的工作模，一般雕刻加工完進行面封閉后生產產品；
特點：
a.精度高，機械加工，誤差可控制在1mm以內；
b.重復利用次數�。�5次以下）；
c.硬質模，無法進行存在脫模死角產品制作；
d.加工周期長（根據紋路復雜程度和雕刻機進刀速度決定，一般1㎡/10h）。
E.折算成本偏高
GRG材料的生產，需嚴格按照配料單進行配料生產；
三、GRG材料的運輸及工地驗收
■運輸：GRG材料的加工定型后，運輸一般采用木方做支架運輸。
1、基本要求：
�、� 運輸環節一般由廠家自行保護產品，常采用高護欄拖掛車或廂式貨車進行運輸。
�、� 裝車時，一般用木方或木板條將GRG材料同車箱體連成一體；
�、� 運輸至工地時，需提前為GRG材料安排好產品堆放區域，區域需地面平整；
■驗收：GRG材料的運輸至工地現場時，需根據施工圖以及產品生產分割圖進行編碼、尺寸驗收；
1、驗收基本要求：
�、� 檢查產品施工圖以及廠家依托施工圖所進行的深化分割圖是否完整。
�、� 檢查隨車的出貨單，并核查出貨單同產品型號數量的對應；
�、� 檢查各型號產品尺寸，與出貨單面積進行對比復核；
�、� 檢查所到貨產品是否有破損、斷折、預埋件漏放、表面脫落分層等現象；
�、� 檢查同型號產品重量差，并進行記錄。
2、當我方人員去GRG工廠或GRG產品運輸到工地判斷GRG產品質量好壞有以下幾個關鍵點：
�、俸藢Ξa品尺寸
根據項目部確認的排版編號圖紙復核其產品外觀尺寸異性雙曲面的可用三維掃描儀錄入產品定位坐標值，得到數據后輸入電腦與既定方案進行對比得出其誤差率，判斷其變形系數是否在可控的范圍內。
�、跈z查其產品厚度是否與設計要求向符合
?檢查方法是GRG板材邊緣用標尺測量，GRG板材中間局部抽檢鉆孔測量
�、蹤z查其預埋是否有銹斑出現如出現可以判斷其板材不合格另請注意檢查預埋件的鍍鋅方法（原則上預埋件必須是熱鍍鋅）及是否有松動現象、及預埋件擺放的精確尺寸。
�、軝z查GRG板材是否有脫層、斷裂現象。
�、輽z查其強度、及平整、異性順滑度
方法是用指甲劃動GRG面層看是否留有劃痕，有劃痕或劃痕嚴重則質量不達標，純GRG板材面層在生產脫模后，達到6小時終凝時間，表面劃動是不會留有劃痕的，平整度及異性順滑度可用眼觀的方法解決。
�、捱\輸到工地的板材卸貨前檢查其包裝、裝車是否合理
質量的好壞運輸也是關鍵一步
3、安裝質量的檢查方法及注意事項：
�、匐[蔽工程：安裝連接件焊縫是否符合標準、吊桿是否垂直、連接件螺帽、板材對撬螺栓是否擰緊、烏邦是否到位。
�、诿鎸樱喊惭b完成定型尺寸是否與我方實際完成面控制線相符合、邊角收口是否合理、安裝完成面板是否平整、光滑、順暢。
綜上所述判斷一家GRG供應商產品質量的好壞需要從圖紙質量、生產質量、安裝質量這三個主要方面做綜合考評。
四、GRG材料的安裝（重點）
■安裝：GRG材料的效果實現，通過現場的安裝達成，現場的安裝主要分為：
1、基本要求：
�、俜啪�：
在GRG材料安裝前，需進行現場放線操作，并核對現場與施工圖間的差異；
放線時，當吊頂施工時，需進行水平1m線確認，吊頂完成面線確認；當墻體或空間安裝時，需先進行造型完成面線、或參照軸線的確認工作。
并在作業場地內標示清晰。當放線復核現場尺寸與施工圖紙尺寸超過5%時，需考慮是否進行設計變更；
�、诙ㄎ话灏惭b：
在GRG材料安裝過程中，需先進行定位板安裝，定位板的選取一定需可以為相鄰板塊的安裝提供坐標依據。
定位板的作用：控制安裝精度，消除累計誤差；定位板的選擇：在安裝中，定位板的選擇一般每30㎡選擇一板塊進行定位安裝，當造型較簡單時，可50㎡選擇一塊板作為定位板安裝；
�、鄢醮渭庸蹋�
在GRG材料的安裝時，除定位板外，其他板材的安裝一般分兩次加固；
板材的安裝，除定位板安裝采用一次型牢固安裝，其他材料一般第一次進行3/4的預埋件加固安裝，且采用宜調節式，方便后續因板材變型引起的誤差調整；
�、苄剩�
非定位板安裝后，需進行校準工作，依照放線、施工圖及所安裝的定位板進行版塊校準工作。
校準工作的實行，可有效避免類似產品裝錯現象發生，對累計誤差的消除也有控制作用；
�、� 材料間鎖固：
GRG材料安裝完后，必須進行對敲螺栓鎖固工作，且相鄰兩板塊需預留10mm間距，詳細見下圖；
板材的安裝，除定位板安裝采用一次型牢固安裝，其他材料一般第一次進行3/4的預埋件加固安裝，且采用宜調節式，方便后續因板材變型引起的誤差調整；
�、� 二次加固：
當相鄰板材鎖固后，進行材料產品的安裝二次加固
二次加固為將相鄰板塊對鎖后，對各板塊的固定點進行加固，一般為預埋件上下螺栓擰緊處理；
�、� 填縫批縫：
只有當板材全鎖固和二次加固后，放可進行填縫批縫處理。
填縫所用石膏漿體必須同生產用石膏原材料相同，在填縫石膏漿體攪拌時，需添加短切玻纖氈或玻纖絲，1kg石膏粉添加玻纖制品10~20g即可，且必須填入工作面以上30mm深度。
�、� 批灰：
安裝完成后需對GRG面層進行檢查，如板材面層平滑度不符合要求，需進行批灰找平工作；
當找平或找順滑誤差超過2mm時，不能使用膩子進行批灰找平，需采用生產原材料用乳膠漆或801膠水進行誤差找平，在GRG面飾處理上，膩子層厚度不允許超過2mm，且需選用外墻用防水膩子；
�、� 打磨、面飾處理：
GRG效果的體現，最重要體現在面飾處理上，面飾處理好壞直接影響到GRG安裝的最終效果；
在面飾處理上，盡量不要采用亮光油漆處理，除非設計硬性要求，亮光油漆會將工程的微小瑕疵反應的非常清晰，影響視覺判斷，且亮光油漆會因涂刷厚度不易視覺表現出地層不順滑；
2、安裝GRG材料的效果實現，通過現場的安裝達成，安裝主要節點示意。
技術延伸點，填縫用的GRG石膏粉，在攪拌過程中添加纖維絲（防開裂措施，一般1Kg石膏粉10~20g玻纖絲）
�、倨胀ㄑb飾的反支撐結構
�、诖笮驮煨虶RG安裝
五、GRG材料的安裝
■視覺檢驗：
1、無凹凸，表面順滑；
2、色澤一致，無色差；
3、表面無粉化，最表面膩子層不超過5mm；
4、 所有裝配連接點牢固，涉及焊接，必須刷涂防銹處理；
■強度檢驗：
1、預埋件抗拉拔1200N以上（5m/min速度拉拔測試，10mm厚產品標準）；
2、 GRG抗折材料檢測，工地可進行簡單檢測，取1m左右長產品，兩端支撐，可承受施工人員跳踩為佳。
■厚度檢驗：
利用開孔器，在板材正中開孔進行厚度檢測，厚度誤差±2mm內即復核要求。
1、GRG專用石膏粉：GRG采用了半水石膏中的ɑ變體為基本原料;
2、無堿玻璃纖維氈：GRG采用了無堿玻璃纖維氈作為加強材料;
3、預埋件：GRG采用鍍鋅預埋件作為結構連接件;
■預埋件基本要求：
1、在GRG的預埋件的選擇上，應選擇熱鍍鋅掛件；
?防腐性上，熱鍍鋅掛件是冷鍍鋅的幾十倍，熱鍍鋅掛件表面不如冷鍍鋅掛件表面光滑，熱鍍鋅比冷鍍鋅層的附著力高很多。
2、熱鍍鋅預埋件的鍍鋅層厚度應大于45微米；
?鍍鋅層厚度直接影響預埋件的抗腐蝕程度。
3、預埋件在鍍鋅前就應加工好聯接口，后期施工中盡量避免焊接，盡量采用螺栓聯接，避免鍍鋅層損壞；
?在潮濕環境中，鍍鋅層損壞后，會從損壞處開始產生腐蝕性，對裝飾的耐久度會產生影響。
二、GRG材料的生產
■制模：GRG材料的生產，采用翻模生產工藝進行；
■基本要求：
1、在制作模具時，尺寸上應考慮所需生產拼接處預留10mm填縫空間；
?GRG產品安裝塊與塊之間需留置10mm填縫空間，密拼施工會出現開裂現象。
▲預覽10mm填縫空隙
2、當模具尺寸在生產過程中產生尺寸變形超過3mm時，模具需停止使用并維修；
木制品做底撐的模具，生產20~30次即報廢，玻璃鋼大約100~150次，硅膠模約50~60次，硅膠模在使用中會縮小，需隨時注意尺寸符合。
3、模具：GRG材料的生產所需模具常有木模、玻璃鋼模、硅膠模、石蠟/石膏塊/泡
�、� 木模：木材做基礎支撐，工作面層覆PS板材或其他光面板材生產產品；
特點：
a.成本低-模具成本約200~300元/㎡（含人工+材料）；
b.施工簡便，技術要求低，制作速度快（兩個木工即可制作，一般5㎡/2人*天）；
c.可重復使用20~30次；
�、� 玻璃鋼模：以樹脂等玻璃鋼成分制作而成的模具；
特點：
a.成本適中-模具成本約400~800元/㎡（含人工+材料，需胎膜）；
b.制作需先制作胎膜，技術要求低，制作速度一般（從胎膜翻制玻璃鋼模約半天一次）；
c.可重復使用次數高；
�、� 硅膠模：用硅橡膠高分子材料翻模制作而成的模具；
特點：
a.成本偏高-模具成本約800~1400元/㎡（含人工+材料，需胎膜）；
b.制作需先制作胎膜，技術要求較高，制作速度慢（從胎膜翻制硅膠模約天一次）；
c.可重復使用次數低（30次以下）；
d.可生產復雜易損造型產品；
e.產品細膩。
�、鄣窨棠＃ㄊ�/石蠟/高密泡沫）：利用機械加工形成的工作模，一般雕刻加工完進行面封閉后生產產品；
特點：
a.精度高，機械加工，誤差可控制在1mm以內；
b.重復利用次數�。�5次以下）；
c.硬質模，無法進行存在脫模死角產品制作；
d.加工周期長（根據紋路復雜程度和雕刻機進刀速度決定，一般1㎡/10h）。
E.折算成本偏高
GRG材料的生產，需嚴格按照配料單進行配料生產；
三、GRG材料的運輸及工地驗收
■運輸：GRG材料的加工定型后，運輸一般采用木方做支架運輸。
1、基本要求：
�、� 運輸環節一般由廠家自行保護產品，常采用高護欄拖掛車或廂式貨車進行運輸。
�、� 裝車時，一般用木方或木板條將GRG材料同車箱體連成一體；
�、� 運輸至工地時，需提前為GRG材料安排好產品堆放區域，區域需地面平整；
■驗收：GRG材料的運輸至工地現場時，需根據施工圖以及產品生產分割圖進行編碼、尺寸驗收；
1、驗收基本要求：
�、� 檢查產品施工圖以及廠家依托施工圖所進行的深化分割圖是否完整。
�、� 檢查隨車的出貨單，并核查出貨單同產品型號數量的對應；
�、� 檢查各型號產品尺寸，與出貨單面積進行對比復核；
�、� 檢查所到貨產品是否有破損、斷折、預埋件漏放、表面脫落分層等現象；
�、� 檢查同型號產品重量差，并進行記錄。
2、當我方人員去GRG工廠或GRG產品運輸到工地判斷GRG產品質量好壞有以下幾個關鍵點：
�、俸藢Ξa品尺寸
根據項目部確認的排版編號圖紙復核其產品外觀尺寸異性雙曲面的可用三維掃描儀錄入產品定位坐標值，得到數據后輸入電腦與既定方案進行對比得出其誤差率，判斷其變形系數是否在可控的范圍內。
�、跈z查其產品厚度是否與設計要求向符合
?檢查方法是GRG板材邊緣用標尺測量，GRG板材中間局部抽檢鉆孔測量
�、蹤z查其預埋是否有銹斑出現如出現可以判斷其板材不合格另請注意檢查預埋件的鍍鋅方法（原則上預埋件必須是熱鍍鋅）及是否有松動現象、及預埋件擺放的精確尺寸。
�、軝z查GRG板材是否有脫層、斷裂現象。
�、輽z查其強度、及平整、異性順滑度
方法是用指甲劃動GRG面層看是否留有劃痕，有劃痕或劃痕嚴重則質量不達標，純GRG板材面層在生產脫模后，達到6小時終凝時間，表面劃動是不會留有劃痕的，平整度及異性順滑度可用眼觀的方法解決。
�、捱\輸到工地的板材卸貨前檢查其包裝、裝車是否合理
質量的好壞運輸也是關鍵一步
3、安裝質量的檢查方法及注意事項：
�、匐[蔽工程：安裝連接件焊縫是否符合標準、吊桿是否垂直、連接件螺帽、板材對撬螺栓是否擰緊、烏邦是否到位。
�、诿鎸樱喊惭b完成定型尺寸是否與我方實際完成面控制線相符合、邊角收口是否合理、安裝完成面板是否平整、光滑、順暢。
綜上所述判斷一家GRG供應商產品質量的好壞需要從圖紙質量、生產質量、安裝質量這三個主要方面做綜合考評。
四、GRG材料的安裝（重點）
■安裝：GRG材料的效果實現，通過現場的安裝達成，現場的安裝主要分為：
1、基本要求：
�、俜啪�：
在GRG材料安裝前，需進行現場放線操作，并核對現場與施工圖間的差異；
放線時，當吊頂施工時，需進行水平1m線確認，吊頂完成面線確認；當墻體或空間安裝時，需先進行造型完成面線、或參照軸線的確認工作。
并在作業場地內標示清晰。當放線復核現場尺寸與施工圖紙尺寸超過5%時，需考慮是否進行設計變更；
�、诙ㄎ话灏惭b：
在GRG材料安裝過程中，需先進行定位板安裝，定位板的選取一定需可以為相鄰板塊的安裝提供坐標依據。
定位板的作用：控制安裝精度，消除累計誤差；定位板的選擇：在安裝中，定位板的選擇一般每30㎡選擇一板塊進行定位安裝，當造型較簡單時，可50㎡選擇一塊板作為定位板安裝；
�、鄢醮渭庸蹋�
在GRG材料的安裝時，除定位板外，其他板材的安裝一般分兩次加固；
板材的安裝，除定位板安裝采用一次型牢固安裝，其他材料一般第一次進行3/4的預埋件加固安裝，且采用宜調節式，方便后續因板材變型引起的誤差調整；
�、苄剩�
非定位板安裝后，需進行校準工作，依照放線、施工圖及所安裝的定位板進行版塊校準工作。
校準工作的實行，可有效避免類似產品裝錯現象發生，對累計誤差的消除也有控制作用；
�、� 材料間鎖固：
GRG材料安裝完后，必須進行對敲螺栓鎖固工作，且相鄰兩板塊需預留10mm間距，詳細見下圖；
板材的安裝，除定位板安裝采用一次型牢固安裝，其他材料一般第一次進行3/4的預埋件加固安裝，且采用宜調節式，方便后續因板材變型引起的誤差調整；
�、� 二次加固：
當相鄰板材鎖固后，進行材料產品的安裝二次加固
二次加固為將相鄰板塊對鎖后，對各板塊的固定點進行加固，一般為預埋件上下螺栓擰緊處理；
�、� 填縫批縫：
只有當板材全鎖固和二次加固后，放可進行填縫批縫處理。
填縫所用石膏漿體必須同生產用石膏原材料相同，在填縫石膏漿體攪拌時，需添加短切玻纖氈或玻纖絲，1kg石膏粉添加玻纖制品10~20g即可，且必須填入工作面以上30mm深度。
�、� 批灰：
安裝完成后需對GRG面層進行檢查，如板材面層平滑度不符合要求，需進行批灰找平工作；
當找平或找順滑誤差超過2mm時，不能使用膩子進行批灰找平，需采用生產原材料用乳膠漆或801膠水進行誤差找平，在GRG面飾處理上，膩子層厚度不允許超過2mm，且需選用外墻用防水膩子；
�、� 打磨、面飾處理：
GRG效果的體現，最重要體現在面飾處理上，面飾處理好壞直接影響到GRG安裝的最終效果；
在面飾處理上，盡量不要采用亮光油漆處理，除非設計硬性要求，亮光油漆會將工程的微小瑕疵反應的非常清晰，影響視覺判斷，且亮光油漆會因涂刷厚度不易視覺表現出地層不順滑；
2、安裝GRG材料的效果實現，通過現場的安裝達成，安裝主要節點示意。
技術延伸點，填縫用的GRG石膏粉，在攪拌過程中添加纖維絲（防開裂措施，一般1Kg石膏粉10~20g玻纖絲）
�、倨胀ㄑb飾的反支撐結構
�、诖笮驮煨虶RG安裝
五、GRG材料的安裝
■視覺檢驗：
1、無凹凸，表面順滑；
2、色澤一致，無色差；
3、表面無粉化，最表面膩子層不超過5mm；
4、 所有裝配連接點牢固，涉及焊接，必須刷涂防銹處理；
■強度檢驗：
1、預埋件抗拉拔1200N以上（5m/min速度拉拔測試，10mm厚產品標準）；
2、 GRG抗折材料檢測，工地可進行簡單檢測，取1m左右長產品，兩端支撐，可承受施工人員跳踩為佳。
■厚度檢驗：
利用開孔器，在板材正中開孔進行厚度檢測，厚度誤差±2mm內即復核要求。